[인터뷰] 카본, 아디다스와 3D프린팅 연속생산에 대해 이야기하다.

안녕하세요 쓸이디멘션입니다.

오늘은 카본의 Luke Kelly와 Phil DeSimone의 인터뷰 기사를 가져왔습니다. 이들의 회사 카본은 “Stop prototyping. Start producing”을 슬로건으로 내세운 회사로 2014년 실리콘밸리에서 설립되었으며 CLIP(Continuous Liquid Interface Production)을 핵심기술로 하는 3D 프린터 제작 회사입니다.

얼마 지나지 않아, 그들은 그들의 첫 번째 3D 프린터 M1을 출시하였고 하드웨어와 재료에 대한 꾸준한 발전 끝에 아디다스와의 파트너십 계약을 하기에 이릅니다. 그들의 3D 프린팅 기술이 처음으로 실제 생산에 이용되게 된 것이죠.

(인터뷰 본문)
Q. 카본이 만들어 낸 가장 최근 업적들은 무엇이 있습니까?

Luke Kelly: 아주 많습니다. 그중에 하나는 TCT Show에서 발표한 ‘resin program’이고요. 당신도 알다시피, 3D프린터는 현재 프로토타입을 위주로 사용되고 있지만 산업에 직접 적용된 몇 가지 훌륭한 사례들이 있습니다. 메탈 쪽으로는 GE의 사례가 있고요. 폴리머 쪽은 치의학과 연관된 지 오래입니다.

아디다스의 발표에서도 알 수 있듯이, 우린 지금 전통 제조 방식인 사출 성형을 앞지르기 위해 노력하고 있으며, 그러기 위해선, 하드웨어와 인건비 방면에 있어서 발전이 필요합니다. 그리고 AMUG에서 SpeedCell을 공개하였는데 저번 달 유럽에서 첫 설치를 마쳤습니다. 우리는 전 세계로 사업을 확장할 준비를 해나가고 있습니다.

우리는 또 Part Washer를 새롭게 출시하였는데, 이것은 두 가지를 목표해두고 출시한 것입니다. 첫째로, 과거의 노동 집약적이던 후처리 과정을 간단히 하고자 함이며 둘째로, Carbon에서 공시하였던 작업 흐름 실제화하기 위함입니다.

Q. 당연한 이야기이지만, Carbon과 Adidas의 ‘Futurecraft footwear’ 협업은 산업계의 가장 큰 이슈 중 하나였습니다. 3D 프린터를 이용한 생산이라는 당신의 아이디어를 Adidas와 같은 큰 스포츠 웨어 업체에 어떻게 팔 수 있었습니까?

Kelly: 아디다스는 먼저 Futurecraft 3D 프로젝트를 시작하여 그것의 개발 과정 중에 있었습니다. 그 프로젝트는 SLS 방식의 한계를 여실히 보여줌으로써 저희에게 도움이 되었었죠. SLS 방식을 이용한 제품은 해당 제품에 필요한 특징 역시 만들어내지 못했습니다.

아디다스와 막 연락을 시작했을 때, 아디다스는 이렇게 말했습니다.

“우린 산업 발전을 위해 이 일을 해야만 하며 이것이 신발 시장의 미래라고 생각합니다만 해답을 찾지 못하고 있습니다”

아디다스와 우리는 신발의 중창을 30분 만에 생산할 수 있었으며 이는 다른 기술을 사용했을 때에 약 10시간에 걸쳐 출력해야 했던 결과물이었습니다.

Phil DeSimone: 그 당시에 확실한 어떤 것이 필요했습니다. 우리에게 있어 필요한 것은 확실한 파트너를 찾는 것이었으니까요. 그래서 많은 신발 제작 업체에 연락을 취했었고 우리는 진정으로 이 험한 길을 함께 해쳐갈 파트너를 찾길 원했습니다. 그저 버팀목이나 하나 만들기를 원하는 파트너는 분명 아니었죠.

Q. 전통적 방식으로 생산하고 있는 분야의 산업들 중에서 이 분야는 정말 대체하기 어렵겠다고 생각되는 분야가 뭔가요?

DeSimone: 저는 그 중 하나가 소비재 분야라고 생각합니다. 소비재의 경우 같은 물건을 거의 무한대로 생산해내고 있어요. 그렇기 때문에 우리가 그 분야에서는 사출 성형과 경쟁해서는 안된다고 생각합니다. 실제로 우린 사출 성형을 대체하기 위해 이곳에 있는 것이 아닙니다. 우리는 그저 여러 생산 방법 중 하나입니다. 하지만 사출 성형 방식으로 제작해낼 수 없는 방식을 우리는 생산해낼 수 있으며 남들이 하지 못하는 제작 방식은 성능 이점을 가지며 차별화할 수 있는 가치 제안을 갖습니다.

제 말은, 아디다스는 물론 훌륭하지만, 우리의 주 수입원은 중, 소량에서 중량 정도의 다양한 특징을 가진 제품들을 판매하는 것일 것입니다. 매년 10,000, 20,000, 30,000, or 100,000 유닛에 해당하며 이 부분에서 우리가 기존의 사출 성형보다 앞선다고 할 수 있습니다.

Q. 기존의 생산 방식인 사출 성형보다 카본의 기술이 더 앞선다고 할 수 있는 부분에 대해서 더 자세히 말씀해주시겠어요?

DeSimone: 아주 작은 노력으로도, 비용 절감에 있어서 기존 생산 방식보다 앞설 수 있습니다. 이건 아주 극명한 사실이죠. 공구 세공은 매우 비싸면서 제품 생산에 오랜 시간이 걸립니다. 실제 사출 성형에 투자되는 비용은 매우 비쌉니다. 적용되는 재료에 따라 $10,000에서 $50,000의 금액이 필요하며 시간 또한 약 6주 정도 소요됩니다. 제품을 받아보고 난 뒤 수정이 필요할 경우 또다시 6주의 시간이 필요한 건 두 말할 필요 없죠.

나는 이번 2017-2018년이 3D 프린팅 기술이 실제하고 있구나를 실감하는 해가 될 것이라고 생각합니다.

Q. 계속해서 성공적으로 발전해나가는 것처럼 보이는데요, 작년에 겪으셨던 어려움에 대해 이야기해주시겠습니까?

DeSimone: 항상 힘듭니다. 제조업을 한 번 쯤 해본 사람이라면 누구도 그것이 쉽다고 말할 수 없을 겁니다. 3D 프린팅의 역사는 약 30년가량 되었으나 아직도 그저 표면에 스케치하는 수준에 지나지 않습니다. 우리 앞에 아직 가야 할 길이 많습니다. 이게 끝이 아닙니다. 내 생각에 가장 어려운 점은 적용할 응용 분야를 찾는 일입니다. 우리는 지금, 가장 치열한 부분은 뚫고 나왔습니다. 이제부터는 의지와 끈기의 문제입니다. 우리는 우리와 이 긴 여정을 함께 뚫고 나갈 사람들이 필요할 것입니다.

사람을 설득하는 일은 또 다른 문제입니다. 우리가 겪고 있는 문제는 해보지 않은 일에 대해서 적용해보도록 설득하는 것의 어려움입니다. 만약 사례가 존재한다면 이는 큰 힘이 될 것입니다. 사람들은 “우리도 같은 문제가 있어요”라고 말할 것이기 때문입니다.

Q. 현재 가장 대중적인 레진이 무엇인가요?

DeSimone: 아디다스를 제외하고 RPU 70이 가장 많이 쓰이는 재료입니다. 자동차 재료 생산에 가장 많이 쓰이는 재료이기도 하죠. BMW 부속품 제조에도 사용되었었습니다.

Q. M1, M2, SpeedCell 등 Carbon 하드웨어의 장점에 대해 이야기해봅시다.

DeSimone: 우리가 처음으로 SpeedCell을 공개했을 때, 모든 것의 초점은 생산 자체에 맞춰져 있었습니다. 프로덕션에는 세 가지 중점 원가 동인이 있는데, 그것은 하드웨어(프린터), 인건비 그리고 재료입니다. 특히 SpeedCell은 하드웨어의 원가 동인에 초점을 맞추었었습니다. 그 외에 Part Washer는 많은 양의 노동을 절감시킴으로써 인건비 절감에 한몫을 하죠.

Q. 내년의 계획은 어떻게 되시죠?

Kelly: 당연하겠지만, 첫 번째 목표는 아디다스와의 업무를 제대로 수행해내는 것입니다. 우리는 서로에게 굉장히 좋은 유대감을 갖고 있으며 솔직히 말해 완전히 한 팀입니다. 이러한 관계는 앞으로도 지속될 것이며 또 이것은 저희를 좋은 글로벌 공급망이 될 수 있도록 도울 것입니다.

Q. 우리가 새로운 재료를 또 볼 수 있을까요?

Kelly: 그럼요, 우리는 새로운 물질을 찾기 위한 노력을 계속하고 있습니다. 우리가 새로운 혁신을 해낼 것입니다. 그리고 이미 새로운 재료에 대해 내년 초쯤 공개할 계획을 갖고 있습니다.

DeSimone: 올 11월에 새로운 재료에 대해 좋은 소식을 들으실 수 있을 겁니다. 많은 사람들이 흥미로워 할 것입니다. 그리고 이미 새로운 재료에 대한 2018년 로드맵을 작성해놓았으며 우리는 이러한 것에 열정을 갖고 계속해서 밀어붙이고 있습니다.

출처:
1. All3DP
https://all3dp.com/carbon-talks-adidas-collaboration-and-bringing-additive-to-the-serial-manufacturing-stage/
2. Carbon
https://www.carbon3d.com/
3. Wikipedia
https://en.wikipedia.org/wiki/Carbon_(company)